Hoe U Uw Vloer Sterk En Vlak Maakt

Hoe U Uw Vloer Sterk En Vlak Maakt
Hoe U Uw Vloer Sterk En Vlak Maakt

Video: Hoe U Uw Vloer Sterk En Vlak Maakt

Video: Hoe U Uw Vloer Sterk En Vlak Maakt
Video: Egaliseren van houten vloeren 2024, Maart
Anonim

Een vloer is een bouwconstructie waarop menselijke activiteiten of productieprocessen plaatsvinden. De vloeren kunnen ook snelwegen en bouwgebieden worden genoemd. Het comfort en de esthetiek van een bepaalde binnenkamer hangen grotendeels af van de kwaliteit van de fundering onder de voeten, dat wil zeggen van het welzijn van diezelfde wegen en pleinen. Om stevig op uw voeten te staan, moet de vloer in ieder geval stevig en vlak zijn.

Bij het ontwerp van de vloer moet rekening worden gehouden met de mate van invloed van externe factoren op de toekomstige overlapping. Er zijn er veel. We zullen niet alles op de pagina's van onze publicatie vermelden, maar we merken op dat bouwers naast mechanische belastingen en het effect van water op de toekomstige vloer ook geïnteresseerd zijn in ogenschijnlijk onbeduidende parameters zoals klimatologische omstandigheden tijdens de constructie.

Een gewone man op straat verdeelt echter, zonder zich te verdiepen in de fijne kneepjes van het bouwbedrijf, de vloer meestal in huishoudelijk en industrieel. Elk van hen heeft natuurlijk verschillende eisen. De zogenaamde huishoudvloeren moeten duurzaam, slijtvast, veerkrachtig, glad (maar niet glad) zijn, een lage warmteabsorptie hebben, gemakkelijk te reinigen zijn van vuil en een esthetisch uiterlijk hebben.

Industriële vloeren zijn onderhevig aan strengere eisen voor weerstand tegen mechanische belasting (slijtage, impact), voor sommige industrieën zijn chemische weerstand, hittebestendigheid en andere parameters van de basis fundamenteel. Elke vloer, ongeacht het type, is een meerlaagse structuur. Industrievloeren, waarvan de hoofdtaak het dragen van bewegende machines, apparatuur en een agressieve omgeving is, kunnen uit vele lagen bestaan: waterdichtheid, thermische isolatie, geluidsisolatie, dekvloer en aflak. Huishoudvloeren zijn als een eenvoudigere "laagjescake", waarvan de componenten beperkt zijn tot: waterdicht maken, dekvloer en vloerbedekking.

In onze recensies hebben we het vaak over verschillende soorten vloeren: keramische tegels, natuursteen, parket, laminaat, PVC- en kurkbedekkingen, dus we zullen er niet bij stilstaan in dit materiaal, laten we zeggen dat alle soorten afwerkingsmaterialen verenigd zijn door één belangrijke vereiste - de basis eronder moet zo vlak mogelijk zijn. Anders is de hele reparatie waardeloos.

Een zeer solide basis … beton

De bouwers wijzen de verantwoordelijkheid voor het egaliseren van het vloeroppervlak toe aan de dekvloer. Het is deze laag van de "drielaagse" vloer, volgens de mening van de bouwers, die het mogelijk maakt om een ideaal vlak oppervlak te bekomen. Het gebeurde zo dat de platen, die dienen als basis voor de vloer in seriële huizen, aan slechts één kant glad worden geproduceerd - degene die het plafond van het appartement op de verdieping eronder wordt. De zijde van de vloer is altijd ongelijk, met hobbels en kuiltjes, vaak steken de uiteinden van de metalen wapeningsstaven eruit. En het zinken van het vloerniveau in een appartement kan oplopen tot 10 cm. Het is natuurlijk een zinloze onderneming om zelfs de goedkoopste coating op zo'n oppervlak te leggen.

Het hebben van een "kale" betonplaat heeft echter zo zijn voordelen. Als u helemaal opnieuw begint met vloeren, neemt de kans op een betere vloer uiteindelijk aanzienlijk toe.

Omdat vaak een eerder gemaakte dekvloer niet aan de eisen voldoet, zowel qua sterkte-eigenschappen als qua legtechniek.

Er zijn verschillende mogelijkheden om de ondergrond voor te bereiden: het apparaat van een cement-zand dekvloer, het gebruik van zelfnivellerende systemen voor het egaliseren van de vloeren, het gebruik van gipsplaten, het apparaat van "ruwe" plankenvloeren. Maar voordat u de voorkeur geeft aan een van hen, is het noodzakelijk om de beschikbare betonnen plaat zorgvuldig te bestuderen.

De kwaliteit van de basis wordt beoordeeld door de volgende hoofdparameters: gelijkmatigheid, sterkte van de toplaag, vocht. Indien nodig worden aanvullende criteria bepaald (poreusheid, scheuren, dilatatievoegen, etc.).

Zoals we al zeiden, is de vlakheid van een betonnen plaat in seriële huizen, zoals inderdaad in huizen volgens een individueel project, verre van perfect. Naast de nalatige houding ten opzichte van de vervaardigde producten, wordt dit ook verklaard door objectieve redenen: lage plasticiteit van cement-zandmengsels, hun neiging tot aanzienlijke krimp en het optreden van scheuren, evenals het gebruik van onvolmaakte middelen voor geodetische controle.

De vereiste voor de sterkte van de basis wordt door de architect bepaald bij het ontwerp van het gebouw en wordt bepaald door het doel van het pand en de omstandigheden van de exploitatie. Maar helaas wordt mortel of beton van een onbepaald merk vaak naar bouwplaatsen gebracht. Zelfs als de mortel ter plaatse onder nauwgezette controle wordt voorbereid, is het mogelijk om een lage kwaliteit te verkrijgen vanwege cement van slechte kwaliteit en een schending van de water-cementverhouding voor dit type constructie. Al deze kenmerken van natievorming hebben niet op de beste manier invloed op de sterkte van de fundering.

En tot slot, vochtigheid. Bepaling van het restvochtgehalte van de ondergrond is een belangrijke factor bij het kiezen van een of andere coating. Bij het installeren van bijvoorbeeld een cementdekvloer is een van de componenten van het afgewerkte mengsel water, wat nodig is om de mobiliteit van de oplossing te creëren en een cementsteen te vormen.

Een m2 een basis van 20 cm dik bevat 30 liter water, dat gedurende 2-2,5 jaar geleidelijk zal verdampen. Tegelijkertijd is het drogen van de basis ongelijk in diepte. De toplaag droogt snel en geeft de illusie van een afgewerkte basis. De oplossing voor dit probleem voor versneld bouwen is het scheiden van de basislagen. Een andere oplossing voor het probleem is het gebruik van snelhardende cementen. Speciaal ontwikkelde formuleringen binden water in beton en voorkomen verdamping. Na 3-5 dagen kan de coating op dergelijke bases worden gelegd. Door alleen metingen uit te voeren voor drie hoofdindicatoren, kunt u een keuze maken uit de legtechnologie, de benodigde hoeveelheid materialen berekenen en de timing van het werk bepalen.

Cementzandtraditie

Image
Image

U kunt dus een hoogwaardige dekvloer maken met behulp van verschillende technologieën en materialen, de meest voorkomende in ons land is een dekvloer gemaakt van droge betonmengsels. De belangrijkste componenten van een dergelijke dekvloer zijn cement en zand. Dus op het plein. m. mortelkwaliteit M 150 is goed voor ongeveer 320-340 kg cementkwaliteit M 400 en 950-1020 kg zand. In dit geval mag de samenstelling van de oplossing alleen droog zand bevatten met een dichtheid van 1,6 - 1,8 t / m3. Het gebruik van nat zand leidt tot een verslechtering van de kwaliteit van de mortel.

Als bindmiddel in cementdekvloeren worden voornamelijk portlandcementen gebruikt, waarvan de grondstof natuurlijke kleisoorten is met toevoeging van gemalen kalksteen. Bij krappe deadlines worden in de bouw aluminaatcementen gebruikt, minder vaak wordt puzzollancement gebruikt. Zand of grind wordt als vulstof in de benodigde hoeveelheid aan het bindmiddel toegevoegd. De verhouding van de elementen is afhankelijk van de vereisten voor de sterkte van de dekvloer. Cementdekvloeren worden hydraulisch aangesloten - met water. Cement voor hydratatie heeft 10 - 25% water nodig (op basis van cementgewicht), en rekening houdend met verdamping 28 - 30%. Ongeveer 20% van het water is binnen een maand gebonden.

Bij het uitharden is het noodzakelijk om de dekvloer te beschermen tegen ongelijkmatige of te snelle droging, zodat de benodigde hoeveelheid water niet verdampt voordat de uitharding volledig is. De sterkte van cementslurries hangt af van de water-cementverhouding. Maar omdat een mengsel van beton en zand in welke verhouding dan ook niet het meest duurzame materiaal is, worden er vaak plakkerige stoffen aan toegevoegd.

Maar voordat de dekvloer wordt gelegd, wordt het oppervlak van de betonplaat gereinigd van stof en vuil. Een slecht voorbereide foundation heeft zeker invloed op het eindresultaat. Het betonoppervlak wordt behandeld met een metalen borstel of een opruwmachine om zwakke, niet-dragende deeltjes te verwijderen. Afval en stof worden voorzichtig weggeveegd met een harde borstel en verwijderd met een stofzuiger. Maar het is onmogelijk om het beton perfect schoon te maken, dus het oppervlak wordt dan geprimed met bindmiddelen. Het geprimerde oppervlak zorgt voor een goede hechting op de chape. Dit is belangrijk voor elke vloer, maar vooral voor keramische tegels. Als de dekvloer onder de tegels niet goed hecht aan het oppervlak van de plaat, dan zal bij het lopen op een dergelijke tegel een karakteristieke klop te horen zijn en na verloop van tijd zal de vloer ongelijk worden en zal de tegel beginnen te scheiden van de basis en naar buiten vliegen.

Een primer is nodig om de poreusheid van de ondergrond te normaliseren en de hechting van de chape op de ondergrond veilig te stellen, terwijl elk type ondergrond zijn eigen primersamenstelling heeft. Op poreuze en zeer poreuze ondergronden wordt aangeraden een waterverdunbare primer te gebruiken. Gebruik op dichte, niet-poreuze ondergronden een primer zonder water toe te voegen. De primer wordt met een roller of kwast in 1 laag per keer op de ondergrond aangebracht. Alvorens een keuze te maken voor een bepaalde compositie, raden experts aan om de instructies voor de primer zorgvuldig te lezen, die aanbevelingen bevat voor het gebruik van de compositie.

Image
Image

Het is handig om de cementzandmortel in een metalen bak (bijvoorbeeld een bak) met een schop te kneden. De oplossing wordt geëgaliseerd met een troffel en met een regel - elke handige balk met gladde randen. De minimale dikte van de dekvloer zonder wapening wordt aanbevolen om minimaal 25-30 mm te zijn. Als er aanzienlijke belastingen op de basis worden verwacht, moet de dikte van de dekvloer worden verhoogd tot 45-100 mm en worden versterkt met een metalen gaas.

Als de afwerklagen van de vloeren in verschillende kamers van het appartement van verschillende typen zijn, moet de dikte van de dekvloer verschillen, afhankelijk van de dikte van de coatings, zodat het vloerniveau in het hele appartement hetzelfde is.

Om de oneffenheden van de vloerplaat of de oude dekvloer glad te strijken en een horizontale vloer zonder helling en gaten te krijgen, zijn bakens vereist die, met behulp van een rekniveau, in één horizontaal vlak moeten worden geplaatst. Mortelbakens worden als volgt uitgevoerd: een oplossing (bij voorkeur gips) wordt aangebracht met knobbeltjes niet meer dan de dikte van de dekvloer. De gipsoplossing grijpt na ongeveer 20-30 minuten, dus het is beter om elke keer een kleine hoeveelheid oplossing te mengen. Vervolgens moet u een paal in de tuberkel steken, die is gemaakt van verschillende beschikbare materialen (bijvoorbeeld hout). Het rekniveau is nodig zodat de bovenkant van de palen zich op hetzelfde merkteken bevindt.

De afstand tussen aangrenzende palen mag niet groter zijn dan 1500-2000 mm. Deze afstand is te wijten aan het feit dat het voor het controleren van de horizontale positie nodig is om met een waterpas tot twee aangrenzende palen te reiken. Het verdient de voorkeur om de cementmortel in stroken te vullen, aangezien deze methode de arbeidsproductiviteit verhoogt. Voor dit doel is het noodzakelijk om vuurtorenstroken bloot te leggen, die de verspreiding van de oplossing zullen beperken en tegelijkertijd als bekisting dienen bij het gieten van de dekvloer. Als vuurtorenrails kunt u houten staven of metalen buizen gebruiken, het belangrijkste is dat hun hoogte (of diameter) overeenkomt met de dikte van de dekvloer die wordt aangebracht.

De reepjes moeten er doorheen worden gegoten. Nadat je hebt gewacht tot de eerste fase is gestold, kun je de tweede invullen en niet vergeten eerst de niet langer benodigde hulplijnen te verwijderen. De stripbreedte van 1000 mm is optimaal voor de plaatsing van een cement-zand dekvloer in een appartement. De oneffenheden van het leggen van de dekvloer kunnen worden geëlimineerd door een eenvoudige regel te onthouden: waar de dekvloeroplossing lichter is, is er een hobbel en waar de cementmelk zich ophoopt, is er een depressie. De heuvel moet met een regel worden geëgaliseerd en de oplossing moet aan de holte worden toegevoegd.

Image
Image

Voordat de vloerbedekking op de dekvloer wordt gelegd, moet deze drogen. Afhankelijk van de laagdikte zijn lange droogtijden vereist. De sterkte treedt geleidelijk op, binnen 28 dagen (terwijl de gemiddelde tijd die nodig is voor volledige droging 45 dagen is), ongelijk in diepte. Strijken wordt vaak gebruikt (voegen met cement "melk" om de dekvloer een presentatie te geven). Deze laag moet worden verwijderd voordat de coating wordt aangebracht. Nadat de dekvloer is opgedroogd, wordt er een waterdichtmakende coating op aangebracht en bovenop - vellen vochtbestendig multiplex, 12 mm dik. Multiplex doet in ieder geval geen pijn, maar het is vooral nodig onder de parketvloer, anders hoge luchtvochtigheid (met waterlekkage of gewoon in de vroege herfstdagen, wanneer het weer vochtig is,en de centrale verwarming staat nog niet aan) kan het mooiste en duurste parket vernielen.

De belangrijkste kenmerken van cementdekvloeren zijn: grijze kleur, ruw oppervlak, naden in de deurzones of wanneer het profiel versmald is, uitzettingsvoegen over een oppervlakte van meer dan 40 m2. vochtigheid.

Een sterke en gelijkmatige cementzandbasis is het meest duurzaam en betrouwbaar. Het grootste nadeel is de moeilijkheid om een perfect glad oppervlak te verkrijgen, de onmogelijkheid om traditionele morteldekvloeren met lage diktes te gebruiken en de lange wachttijd voordat een dergelijke dekvloer volledig droog is.

Er is echter nog een probleem, dat op het eerste gezicht niet erg opvalt. Volgens kenners is het geen gemakkelijke taak om een sterke dekvloer te krijgen die later niet zal barsten. Voor een betrouwbaar resultaat is het nodig om veel factoren te combineren: de juiste verhouding zand en cement; gebrek aan schadelijke onzuiverheden; strikt gedefinieerde hoeveelheid water; correct geselecteerde granulometrische samenstelling van zand; type en merk cement. Om de cement-zandmortel gemakkelijker te kunnen leggen, wordt ook de verhouding water-cement vaak overschat. Dit leidt tot een afname van de sterkte van de dekvloer en sterke krimp en een verlenging van de droogtijd. Het is om deze reden dat veel bouwers en klanten het niet willen riskeren, om in huiselijke omstandigheden een cement-zanddekvloer te creëren, gebruiken ze een kant-en-klaar droog mengsel.

Het droge mengsel moet droog zijn

Om de dekvloerinrichting te vereenvoudigen en aanzienlijk te versnellen, worden zowel mengsels op cementbasis als op gipsbasis gebruikt. Het is onmiddellijk noodzakelijk om te reserveren dat het concept van een droog mengsel totaal verschillende materialen omvat. Het wordt vaak gebruikt om droge mengsels aan te duiden, zoals "zelfnivellerende vloer", en onder professionele bouwers wordt dit concept gebruikt voor bindmiddelen voor de vervaardiging van ondergronden. In deze sectie behandelen we het laatste.

Image
Image

Voordat u doorgaat met het leggen van de droge mix op een betonnen basis, is het noodzakelijk om verschillende deeltjes met een metalen borstel te verwijderen en er stof uit te verwijderen. Vervolgens, zoals we al weten uit het voorbeeld van een traditionele cement-zand dekvloer, moet deze worden geprimed. Dan komt het meest cruciale moment: de bereiding van het droge mengsel voor gebruik.

Opgemerkt moet worden dat dit misschien de moeilijkste fase van het werk is bij het werken met droge mengsels. Het is een feit dat het bij het bereiden van een droog mengsel voor gebruik erg belangrijk is om de door de fabrikant aanbevolen hoeveelheid water correct in acht te nemen. Overtollig water in het afgewerkte mengsel zal het installatieproces versnellen en vergemakkelijken, maar zal de prestatie-eigenschappen van de gedroogde dekvloer aanzienlijk verminderen. Gemiddeld heeft een zak van 50 kg ongeveer 7-8 liter water nodig (elke fabrikant geeft het exacte aantal liter op het etiket aan). Met deze verhouding wordt vaak een taai mengsel verkregen, dat nogal moeilijk te stapelen is. In de meeste gevallen voegen arbeiders zonder verder oponthoud meer water toe aan de oplossing om het mengsel meer kneedbaar te maken. Dit leidt tot de vorming van krimpscheuren en delaminatie van de dekvloer van de ondergrond. U kunt onaangename gevolgen voorkomen en het legproces vergemakkelijken door niet-water aan de oplossing toe te voegen,en speciale weekmakers, die het mengsel flexibeler maken tijdens het aanbrengen, zorgen voor een uniforme droging en aanzienlijk de weerstand tegen scheuren van het gedroogde mengsel verhogen, de slagsterkte en slijtvastheid van de afgewerkte samenstelling verhogen.

Image
Image

Het is onpraktisch om het mengsel in een laag van minder dan 50 mm aan te brengen. Met een kleinere dikte is het moeilijk om voldoende sterkte en scheurvastheid van de basis te garanderen. De voorbereide massa wordt over het oppervlak verdeeld en zorgvuldig gecontroleerd om horizontale uitlijning te garanderen. Gebruik een geschikte methode bij het aanbrengen. Vaak is het handigst een lange metalen troffel of het uitrekken van de liniaal langs de geleiders.

Om een sterke en niet-spreidende dekvloer te krijgen, is het niet alleen nodig om de verhoudingen correct in acht te nemen, maar ook om voor het vers gelegde mengsel te zorgen. Na 6 - 12 uur, wanneer het mengsel zijn oorspronkelijke sterkte heeft bereikt (u kunt voorzichtig door het mengsel lopen zonder voetafdrukken achter te laten), is het noodzakelijk om het oppervlak van de dekvloer met water te besproeien (het oppervlak wordt bevochtigd zoals bij nat reinigen).

Vervolgens is het gedurende de eerste 3 tot 4 dagen noodzakelijk om de dekvloer op alle mogelijke manieren te beschermen, waarbij een constante luchtvochtigheid en temperatuur gehandhaafd blijft. De aanwezigheid van tocht, het opnemen van luchtverhitters is onaanvaardbaar. Elke plotselinge verandering in temperatuur en vochtigheid kan leiden tot ongelijkmatige krimp, scheuren en delaminatie. Vervolgens moet de procedure voor het bevochtigen van het oppervlak regelmatig worden herhaald, aangezien de oppervlaktelaag uitdroogt (eenmaal per dag of zelfs vaker, de frequentie van bevochtiging hangt af van de omgevingstemperatuur, vochtigheid en andere factoren).

Om zonder speciale zorg een gegarandeerde hoge kwaliteit van de dekvloer te verkrijgen, wordt aanbevolen om speciale polymeercoatingverbindingen te gebruiken. Deze verbindingen worden aangebracht onder de gedroogde chape (na ongeveer 4-8 uur). De bekledingssamenstelling vormt een transparante, dampdoorlatende film op het oppervlak. Het beschermt de dekvloer tegen overmatige uitdroging en snelle droging, zorgt voor een normale, gelijkmatige droging. Vervolgens heeft deze samenstelling geen invloed op het leggen van afwerkings- of egalisatielagen, het werkt als een primer.

Wat biedt de markt?

Optirok staat al 100 jaar bekend als een toonaangevende fabrikant van moderne, betrouwbare en kosteneffectieve droge mengsels en geëxpandeerde klei-betonproducten. Optirok maakt deel uit van de Optirok Group, die fabrieken heeft in meer dan tien landen, evenals dealers en retailers over de hele wereld.

Optirok biedt een breed scala aan producten die voldoen aan specifieke voorwaarden en taken op het gebied van reparatie en decoratie. Onder het handelsmerk Vetonit worden mortels, beton, plamuren, materialen voor tegelwerk en egaliseermengsels voor vloeren geproduceerd.

Bijvoorbeeld Vetonit 5000 voor de eerste egalisatie van betonnen vloeren. Het is een met de hand aangebrachte, sneldrogende, sneldrogende mortel op cementbasis voor het egaliseren van betonnen ondergronden. Vetonit 5000 is geschikt voor het egaliseren van betonnen vloeren binnenshuis: in woongebouwen, kantoren en openbare gebouwen. Door zijn goede afdichting is Vetonit 5000 geschikt voor gebruik in elektrische of water-vloerverwarmingssystemen. Deze compound kan ook worden gebruikt om schuine oppervlakken op te vullen.

Het geëgaliseerde oppervlak kan verder worden bedekt met keramische en stenen tegels, PVC- of textieltapijten, linoleum, zwevend parket of kurk. Multiplex wordt gebruikt onder het blokparket dat op de ondergrond verlijmd is vanwege de vochtbelasting in het hout.

Voordat het mengsel wordt aangebracht, moeten los en zwak beton, lijmen, oliën en in water oplosbare egalisatiemiddelen worden verwijderd. De gaten in de basis en de plaatsen van mogelijke lekken zijn afgedicht. De plaatsen waar de afvoerputten zich bevinden, zijn beschermd en gescheiden met een speciale stop.

De basis wordt gestofzuigd en gegrond met Vetonit MD 16-dispersie in overeenstemming met de instructies op de verpakking. De dispersiebehandeling verbetert de hechting van de egalisatiemassa aan de ondergrond, voorkomt de vorming van luchtbellen en ook een te snelle opname van water uit de egalisatiemassa in de ondergrond. De dispersie verbetert ook de vloei van de egalisatiemassa. Droge en sterk zuigende ondergronden (monolithische betonvloeren) worden 2 keer behandeld. Als het egaliseren in meerdere lagen wordt uitgevoerd, wordt voor elke egalisatielaag een dispersiebehandeling uitgevoerd.

"Vetonit Light Floor" is een lichtgewicht en gemakkelijk te leggen mengsel op basis van geëxpandeerd kleigrind en cement voor toepassing op beton en houten vloeren. Vanwege het gebruiksgemak en de snelle uitharding en droging is het zeer geschikt voor het repareren van vloeren, maar ook voor het maken van vloeren in nieuwbouw, wanneer vanwege grote onregelmatigheden of kromming van het basisoppervlak een dikke laag van het mengsel nodig is. Laagdikte - minimaal 30 mm.

"Vetonit light floor" wordt gebruikt voor het egaliseren van vloeren, maar ook voor het afdichten van grote oneffenheden in vloeren binnenshuis in woongebouwen, kantoren en openbare gebouwen. Ook geschikt voor het vullen van schuine vloeren, bijv. In badkamers.

De geëgaliseerde ondergrond is beloopbaar na 12 uur bij een kamertemperatuur van + 20C. Het uitgeharde oppervlak kan een dag na het aanbrengen van het mengsel worden schoongemaakt / geschuurd. Dit vermindert het materiaalverbruik en verbetert het eindresultaat.

Image
Image

Henkel Bautechnik produceert al bijna 100 jaar bouwmaterialen van hoge kwaliteit. Het bedrijf heeft hele materiaalsystemen ontwikkeld en geproduceerd waarmee complexe werkzaamheden in verschillende bouwgebieden kunnen worden uitgevoerd, met name voor de reparatie en decoratie van gebouwen, isolatie van gevels, waterdicht maken en renoveren van kelders, waterdicht maken van zwembaden en tanks, reparatie van constructies en gebouwen van gewapend beton. Om egale vloeren te creëren, produceert Henkel Bautechnik Ceresit CN 85 ondervloerbindmiddel.

Ceresit CN 85 is bedoeld voor de installatie van monolithische ondergronden die snel aan kracht winnen voor textielvloeren, keramische bekleding en parket. Ceresit CN 85 kan ook worden gebruikt bij de vervaardiging van vloerverwarming voor het gieten van verwarmingselementen (buizen, pijpleidingen), met inachtneming van de algemene regels van de fabrikant van het verwarmingssysteem. Bij het vervaardigen van funderingen op vloeren moet de dikte van de ondergrond minimaal 10 mm zijn. Bij de vervaardiging van zwevende vloeren die op een dampscherm worden gelegd, moet de dikte van de basis minimaal 35 mm zijn. Ceresit CN 85 mag niet worden gebruikt voor buitenwerkzaamheden en in vochtige ruimtes.

Het mengsel is snel uithardend, klaar voor gebruik in 3 uur. Het aanbrengen van coatings is mogelijk in 24 uur, wat de tijd die nodig is voor het werk aanzienlijk verkort. Heeft een lage krimp. Kan niet als eindlaag worden gebruikt.

Ceresit CN 85 is een mengsel van cement met minerale vulstoffen en modificatoren. Bulkdichtheid: ongeveer 1,2 kg / dm3. Mengverhouding: 100 - 125 mineraal toeslagmateriaal en 8,0 - 12 liter water (afhankelijk van het vochtgehalte van het toeslagmateriaal) per 25 kg droog mengsel. Verbruikstijd: tot 40 minuten.

25 kg Ceresit CN 85 moet worden gemengd in een betonmixer met 100-125 kg mineraal aggregaat en het bereide mengsel moet worden gemengd met 8-12 liter schoon, koud water. De hoeveelheid aanmaakwater wordt bepaald door het vochtgehalte van het vulmiddel. De bovenstaande samenstelling van het mengsel is ontworpen om een afgewerkte oplossing te verkrijgen met een volume van 0,1 m3 en een druksterkte van 25 MPa op een "leeftijd" van één dag. Het gebruik van fijner granulaat resulteert in slurries van lagere kwaliteit. U kunt niet bovendien andere samentrekkende en modificerende additieven in de oplossing gaan. Het bereide deel van de oplossing moet binnen 40 minuten na het mengen worden geconsumeerd. Onder normale omstandigheden kunt u na 3 uur op de gelegde basis lopen en na een dag kunt u de bekleding erop leggen. Verse mortelresten kunnen met water worden afgewassen, uitgeharde resten alleen mechanisch.

Er moet worden gewerkt bij een ondergrondtemperatuur tussen + 5 ° C en + 30 ° C. Alle bovenstaande aanbevelingen zijn geldig bij een omgevingstemperatuur van + 20 ° C en een relatieve vochtigheid van 60%. In andere omstandigheden is het mogelijk om de hardingstijd en krachttoename te wijzigen. Ceresit CN 85 bevat cement en geeft bij interactie met water een alkalische reactie, daarom moet u bij het werken uw ogen en huid beschermen.

Het Poolse bedrijf Kerakoll biedt bouwers en ontwerpers een breed scala aan technologisch geavanceerde producten die zijn ontworpen om alle problemen in verband met de voorbereiding van substraten volledig op te lossen.

Keracem is een high-tech, professioneel bindmiddel voor vloerverwarmingsondergronden en verwarmingspanelen, met normale hechting, sneldrogend, krimpgecompenseerd en hoge thermische geleidbaarheid, bedoeld voor het verlijmen van keramische tegels, porselein en marmer spaanders, natuursteen, parket en vloerbedekkingen. Het garandeert het bereiken van de conditie en stabiliteit van de aangebrachte laag binnen 24 uur, na 120 uur wordt een restvochtgehalte van 2% bereikt. Voor binnen- en buitengebruik.

Keracem Pronto is een gebruiksklaar bindmiddel op waterbasis voor ruwe dekvloeren met een normale hechting en snelle droging. Om aanliggende of overlappende dekvloeren te creëren. Geschikt voor het leggen van keramiek, natuursteen, terracotta, parket, rolbekleding. Ideaal voor vloerverwarming. Het garandeert het bereiken van de conditie en stabiliteit van de aangebrachte laag binnen 24 uur, na 120 uur wordt een restvochtgehalte van 2% bereikt.

Record Pronto is een gebruiksklaar dekvloerbindmiddel op waterbasis. Ultrasnelle uitharding en droging. Voor het leggen van keramiek, natuursteen, terracotta, parket, rolbekleding. Ideaal voor vloerverwarming. Zorgt voor het creëren van een zeer stabiele ondervloer terwijl de wachttijd voor het leggen van de vloeren aanzienlijk wordt verkort.

Image
Image

En tot slot is Keralevel professionele egalisatiemortel voor het egaliseren van oneffen zuigende ondergronden ideaal voor het egaliseren van oneffen wanden en oneffen dekvloeren, inclusief verwarmde; voor latere bekledingen met keramische tegels of coatings met andere soorten coatings. De dikte van de aangebrachte laag is van 1 tot 10 mm. De Keralevel-technologie bevat alkalibestendige thixotrope polymeren om een perfect thixotroop evenwicht te bieden en een snelle en betrouwbare egalisatie van wanden en vloeren te garanderen.

Met Keralevel-technologie kunt u de houdbaarheid van de oplossing verlengen voor professionele reparatie van grote oppervlakken, ook in extreme weersomstandigheden. Het gebruik van hoogdispersie-vloeiverbeterende polymeren en oppervlaktespanningsregelaars voorkomt dat het product aan gereedschappen blijft kleven, zorgt voor een gladde en passend afgestemde ondergrond, ideaal voor het leggen van keramische tegels, porselein en marmer, natuursteen, parket en vloerbedekkingen.

Atlas is opgericht in 1991. In tien jaar tijd is het uitgegroeid van een klein bedrijf tot de machtige Atlas-groep. Het heeft zeven moderne fabrieken en eigen mijnen, die grondstoffen leveren voor de productie van sommige producten. Atlas Group is gebaseerd op 100% Pools kapitaal. De Atlas-groep omvat een aantal grote en kleine bedrijven in heel Polen. Tegenwoordig biedt de Atlas-groep zijn klanten een assortiment van meer dan 50 producten. In alle productiesites van de Atlas-groep in ód, Piotrkow Tribunalski, Bydgoszcz, Nyvnice en Dbrowa Górnicza, is het productieproces volledig geautomatiseerd en wordt gedetailleerde kwaliteitscontrole gecontroleerd door goed uitgeruste laboratoria.

De belangrijkste producten van Atlas zijn lijmen voor keramische tegels, hoewel bouwmengsels, thermische isolatiesystemen voor buitenmuren van gebouwen, ondervloeren, pleisters en verven ook erg populair zijn. Atlas exporteert zijn producten naar Rusland, Litouwen, Letland, Wit-Rusland, Estland, Tsjechië, Slowakije, etc.

Voor vloeren en cementgebonden ondervloeren die op traditionele wijze worden gebruikt, biedt de Atlas-groep de Atlas-cementmix aan.

Het kan gebruikt worden voor het maken van vloeren of ondervloeren in de volgende types: verlijmd op een bestaande ondergrond (min. Laagdikte -20 mm), op een lossingslaag (min. Laagdikte -35 mm), zwevend (min. Laagdikte -40 mm) mm) of in verwarmingssystemen met vloerverwarming (minimale laagdikte boven het verwarmingselement -25 mm).

Image
Image

Atlas-vloercementmix is een kant-en-klare, droge mix van cementen, minerale toeslagstoffen en modificerende middelen, waardoor een materiaal met verbeterde technische parameters wordt verkregen (vergeleken met typische cementmengsels). Het wordt gekenmerkt door een goede hechting, hoge ductiliteit en verhoogde buigsterkte, waardoor het een universeel product is. De eenvoud van de voorbereiding van de massa, evenals de bedrijfsparameters, maken het zeer gemakkelijk te gebruiken, handig en economisch. Door de optimaal ingestelde uithardingstijd (ca. 3 uur) en het snel bereiken van de aanvangssterkte is de vloer eerder inzetbaar en wordt de bouwcyclus verkort. Atlasvloercementmix is vorst- en waterbestendig.

De massa wordt bereid door het droge mengsel in een bak met een afgemeten hoeveelheid water (in de verhouding van 2,4 - 4,5 liter water per verpakking van 30 kg) te gieten en te roeren tot een homogene consistentie is verkregen. Dit kan het beste worden bereikt met een boormachine / mixer, continue voermenger of betonmixer. De massa is na het roeren direct klaar voor gebruik en moet binnen 1 uur worden gebruikt. De verhoudingen van het toegevoegde water worden empirisch aangepast, op basis van de gewenste consistentie van de oplossing, het type basis en atmosferische omstandigheden. Het gebruik van de verkeerde hoeveelheid water voor de voorbereiding van de massa leidt tot een afname van de sterkteparameters van de vloer of ondervloer.

Maar ondanks alle inspanningen is het gebruik van een cement-zandmengsel vrij moeilijk om een perfect vlakke ondergrond te krijgen. Het is een feit dat dergelijke mengsels, om sterkte en normale weerstand tegen scheuren te garanderen, een grof aggregaat moeten hebben (zandkorrels tot 2-3 mm en zelfs meer). Zo'n samenstelling zal bij het drogen altijd een ruw oppervlak hebben. Daarom wordt het niet aanbevolen om linoleum, tapijt of parket op een dergelijke dekvloer te lijmen.

Een gewetensvolle voorman die deze eigenschappen van "ruwe" dekvloeren kent, moet de klant een meer complexe, gecombineerde optie bieden. Waarin op de primaire dekvloer een betonmengsel ligt, wordt een tweede laag Europese zelfnivellerende mengsels geplaatst.

Aanbevolen: